东北网双鸭山7月15日讯(刘云飞 记者 王玉明)今年以来，选煤公司七星选煤厂生产形势一路节节攀升，仅用两个月时间完成了全年利润计划，截至6月末，已累计创效7560万元，超全年计划5324万元，创历史新高。据悉，该厂自2011年恢复生产以来，已连续五年实现经营管理创效，其中连续三年实现创效过千万。

　　强化预检预修，在设备养护使用上下功夫。生产准备，必须做到设备洁净如新；检修维护，必须做到设备完好如新。该厂制定了严格养护标准和操作规定，及时消除故障隐患，避免设备带病作业，杜绝了机电设备事故发生，节省了维修时间，降低了材料费用，畅通了生产流程。

　　该厂采取“日清管理法”，对加压过滤机生产、准备前实施严格细致的冲洗，两台加压过滤机投入使用至今耐用零部件无更换，仅此一项节支近千万元；结合设备特点，采用“止动杆锁固法”，利用自行研制的M32螺栓止动杆对振动筛激振器固定螺栓进行锁固，实现“永不松动”，保证了设备使用的稳定性，实现了长周期运行。从2012年至今，振动筛除了定期保养串润滑油，没有更换过一个耐用件， 7台振动筛累计节支近千万元：采用“周排法”，由过去的季节性或油质变化后串油改为每周排一次油底，即每周设备停机4小时后，解开油底螺丝，微量排出油箱里因机械磨损或油本身的杂质及乳化带来的沉淀物，八年来，这招看似不起眼的“小润滑”，为设备低成本、长周期稳定运行打下了坚实基础。采取“周排法”，每台激振器年耗油量约是过去的1/3，十四台激振器每年累计节约油量也是笔不小的数字啊。

　　多年里，该厂员工养成了良好的工作习惯，每天都会对设备进行严格细致地养护，下班后把设备擦拭得一尘不染，为下一班生产做好准备。厂领导坚持日常监督，每次收工后、开工前都深入车间检查，有效避免了生产环节出现设备故障停工检修，保证了设备高效运转。

　　该厂树立全员质量意识，实施精细化工艺管理，从检修的每个配件、工艺的每道筛缝抓起，坚持日检，每个环节严格把关，做到煤流、介流、水流稳定，实现了生产的流畅性。对生产副产品分质、分类进行细化和二次回收，中煤按高、低灰分类，低灰中煤回选。块产品按灰份分类，低灰块二次破碎回选。1至6月，仅低灰中煤回选就增加精煤收入1460万元。

　　在运转设备管理上，实施划片分区，严格执行岗位标准，远端设备巡检与电子画面看护并行。该厂根据设备数量多、维修工人少的实际，对总长度6.2公里的皮带运输机采取区域板块现代化管理手段，利用调度室远端监控加人工巡检，确保皮带重载与轻负荷之间误差控制在10毫米以内。利用人工纠偏架和位置传感器自动纠偏保持机头、机尾一致，误差不超10毫米，保证了运输皮带来料畅通、去料不堵、平稳运行。原煤运输和尾煤系统均实现了远端视频看护，用工人数由原来20人减少到现在的6人，大大节省了人力，进一步杜绝了事故的发生，为现场操作“零”事故提供了保障。精煤产品合格率100%，稳定率75%，远远高出50%--60%稳定率的行业标准，实现了精煤生产零事故、精煤销售零商务。